ポータブル冷蔵庫

F40C4TMP 車載冷蔵庫 18L -22℃~10℃ 急速冷凍 ポータブル冷蔵庫 

クーラーボックスであれこれ頑張ってたんですけどね。とうとう冷蔵庫にしました。中華です。

いやー、電源の有る限り温度が上がる心配しなくて良いってのはええっすね。帰ってきてからも、そのまま電源に繋いでおけば、余り物の中身の整理を翌日以降に回せるし。

今までクーラーボックスで頑張ってたんですが、晩出発して一泊+1日くらいならまだしも、朝一出て一泊とかになると途中で氷を足さないと持ちません。ただまぁ1回足せば間違いなく翌日の晩まで持つんですが、1日目の晩に氷を買いに行くのが予定上難しかったり(陸の孤島みたいなところでのレース)、一番の問題は保冷剤と違い、よく売ってるかち割り氷は嵩張るので中身のスペース的に厳しかったりしていました。

サイズについて

「高さ30cm以下(積んだバイクの下に置くから)」「2Lペットボトル4本入るサイズ」という条件でできるだけ小さい物って選んだら18Lでした。前が16Lだったのでもう少し小さくても良かったのですが、これより一つ小さくなると9Lとかになってしまいそれだとぜんぜん容量が足りない。

マキタの冷蔵庫も欲しかったんですが、残念ながら高さ37cmは大きすぎて話になりませんでした。

どんなもん?

謳い文句では「-22˚C!」とありますが、まぁ下がりませんw

周囲33˚Cくらいの室内で-14˚C止まり。まぁ一般的な常温=25˚Cなら-22˚Cまでいくかなー?くらいの感じ。-14˚C-33˚C=-47˚Cと、周囲温度から50˚C弱くらい下げられる能力はありそうです。

サーモで確認すると、側面への冷気漏れが目立ちます。一応ウレタン入ってるらしいんですけどね。内外温度差47˚Cで外壁の温度変化が6˚C下がる程度なら、まぁ頑張ってはいると思います。

因みに車内50˚Cくらいの車の中で動かしたところ、付属のメーター読みで0˚C、測定のために蓋の裏に貼付けた温度計で+5˚Cほどを維持していました。

なので「冷凍庫」としてはちょっと厳しそうですが「冷蔵庫」としてみれば、能力的にまぁまぁ使えそう。それでも車内60˚Cで、庫内10˚Cくらいがやっと?

あと高温環境での動作についても、とりあず50˚Cでは動いてました(推奨は43˚Cが上限)。でも一度電源を抜いてすぐに指し直すと、E5(加熱エラー)がでて動かず。おそらく、電源抜いてファンが止まった事による一時的な内部温度上昇によるものみたいで、1〜2分置いてから起動し直したら、また動き始めました。まぁでも厳しそうです。

消費電力について

Amazonの販売ページには「定格消費電力45W」とあります。そして付属する説明書では「定格60W/最大70W」とあります。どういうこと?w

室内で実測したところ、DC入力部分で46W、付属のACアダプタ経由して70Wでした。いまいちACアダプタの効率よくない模様…。

とりあえずACアダプタ経由で車内での評価始めてみると、インバーターの消費電力が120Wくらいに…え?

うちのシステムでは走行充電の能力が120Wしかなく、スペック見て45Wなら余裕と思ってたのにこれはアカン…。移動中にサブバッテリー減ってしまう。

調べてみると、周囲温度が上昇するほど消費電力が増えるようです。インバーター制御とか上等な物は入ってないと思うんですが特性的な物ですかね?車内50˚CだとDC入力で75Wくらいまで上昇する模様、おいおい…。そしてACアダプタ経由すると100W前後ほど消費する様で。

結局サブバッテリーに、冷蔵庫用にDC12Vout増設しましたが、そもそも炎天下の車内での動作は、ちょっとやばそうな雰囲気です。

しかし移動中だと車の中でエアコン掛けてるので、周囲温度もそれほど上がることも無く間欠動作になるのでそんなに酷い消費電力にはなりません。

実際の利用状況を想定して設定温度2˚Cとして室温30˚Cで5hほど放置してみたところ、ACアダプタ経由の消費電力の平均は16W程度でした。


あとは耐久性ですが、どうなんでしょうね?2年くらいは動いて欲しいところ。

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3.8Lウォータージャグの蛇口を変更しようとして断念した話

だいたいレースの遠征で一泊だと、一人で2Lペットボトル1本強ほどの水を使います。

夏場だと冷たい水を飲みたいからとクーラーボックスに入れると、2Lペットボトルはスペースを圧迫するし、微妙に残った残り1本のペットボトルの水の大半は捨てるだけ。あと空になったペットボトルは持ち帰りのゴミとしてはわりとかさばる。

そんなわけでウォータージャグを導入しました。

STANLEY(スタンレー) ウォータージャグ 3.8L 

ちらっと近くのホームセンターのも見に行ったんですが「保冷」と言いながらフタの部分の断熱がダメダメ。コックや足が華奢でトランポの中で転がったら間違いなく折れそう、ということで、色々調べた結果コイツにたどり着きました。

ただ、蛇口がちょっと使いづらく、Webではあちこちに通常の蛇口に交換したカスタム例がいっぱい出てきます。例に漏れずウチもカスタムしてみたんですが、結局元に戻しました…という話。

デメリット1:冷気が漏れる

当たり前の話なんですが、金属製の蛇口取り付けたら、蛇口を伝って冷気が外に漏れるよね…と。

実際やってみると冷気が漏れるなんてもんじゃ無くて、結露してびちゃびちゃ。化粧板のパネルも金属製を選んだもんだから、そっちにも結露してびちゃびちゃ。

サーモカメラではピークで4℃くらいの差ですが、そもそも冷気が漏れてる面積が大分広いので、そのぶん中身がすぐにヌルくなりそうです。

デメリット2:下向きの蛇口は使いにくい

オリジナルの蛇口はちょっと斜め前に向いていて、台の縁に置いたときに水が前方へ出るため注ぎやすくなってます。

一方で取り替えた蛇口だと、だいたい真下にジャー。台の縁に置いてると縁が邪魔して汲みにくい…。

デメリット3:倒したときに割れる

最大の難点がこれ。蛇口だと本体から結構飛び出すんですが、中に水入れた状態で車に積んでいたとき走行中に倒してしまったんですが、その時、蛇口に力が掛かった模様。

てこの原理で、蛇口の中側に伸びてるパイプにより内部割れましたよ…。まぁ落とす方が悪いと言えばそりゃそうなんですが。

そういえばオリジナルの蛇口は、本体からの飛び出しが殆ど無い構造でした。


そんなわけで、使いづらいと言われるあの蛇口の構造にも、側面からの出っ張りを減らし転倒時の破損を避ける…という理由がちゃんと有ったようです。

浅慮な改造はダメですね…。

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わさび

わさびってアブラナ科だったんですね、と言うことを知った驚き。

つまりは、大根や菜の花が辛いのと元はおんなじ。因みに西洋辛子のからし菜もアブラナ科だとか。

辛み成分を持つに至った理由は、勿論食害を避けるための進化なんですが、それが効くのは虫だけで、鳥は割と平気で食べるんですよねぇ。

アブラナ科は寒い時期に成長する物が多く、秋〜春の間に青々とした葉っぱが茂るもんだから、餌の少ない冬場には格好の餌食のようで、ウチの菜園も野鳥に散々やられましたわ…。

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設計と製造と品質

こんな話が流れてきた。

加工会社の社長の無知っぷりが凄いんですが、アカンとこの中小企業のトップってだいたいこんな認識の所が多いのかも知れません。

1点物だと、ギチギチに設計作り込んで、その通りに寸分違わぬように製造する…っていうのが流れなんでしょうか?

ウチが関わってる数物(量産品)だと、1点だけなら何処でも簡単に作れるような物ばかり。重要なのは「それを1000台、10,000台と同じ物を作り続けられるか?」だったりします。簡単に言うと不良率をどれだけ下げられるか…です。

そのためには設計だけでなく製造のノウハウも必要で、ファブレスだと発注元・受注元の関係はあるもののどっちが偉い、みたいなのは特にないです。

自社内に工場を持っている会社だと、昭和の時代はどういうわけか概ね工場側の力が強くて、設計側は工場にだいぶ泣かされた…なんて話もちらほら。件の社長さんはその頃の工場長にありがちな感じだったのかも知れません。

品質について

件の設計と製造の話からは逸れますが、数物の品質についてちょっと書きたいと思います。品質と言っても色々ありますが、とりあえず量産品の製造品質について。

日本のメーカー(工場・設計共に)は、不良率を下げることに心血を注いできました。

とは言え、量産品は「検査」によって不良品を弾いています。別の見方をすれば「真面目に不良率下げようとするより、不良率が高くても不良分のコストを乗せて売ったほうがコスパ良いんじゃね?」という考え方も出来そうです。

ところが、検査も完璧では無いので、要因は色々ありますが一定数は検査をすり抜けてしまう不良が存在します。そして、製造段階の不良率と検査をすり抜けて出荷されてしまう不良率は連動していると言われてます。

つまり、そもそも製造段階での不良が多いと、いくら厳しく検査をしても出荷品の不良率は高止まりしてしまうことを意味します。だからこそ、製造段階の不良率を下げる努力をしてきました。

一方で、今時の中国系の製造請負は「注文数の1割増しで出荷するから、不良あったらそこから転用してね、ウチで不良対応はしないから」と言ってきたりします。

一見、割り切った考えのようにも見えます。某ネット通販大手も、質の低い運送会社を使いながら、質の改善に殆ど取り組まず、問題あったら早々に返金対応とかやっている事と本質的には近いです。その方がコスパがいいらしいです。

ただね、配送の場合は届いてしまえばOKですが、製造の場合は「製造段階で不良率が多い」ということは「殆ど不良だけどギリギリ良品」みたいなのが多く出荷品に混じる事になります。そしてそういうのが「買ってからすぐ壊れた」という事を引き起こします。つまり、製造の不良率は、エンドユーザーの手元での故障率に影響してくるわけです。

それすら「壊れたら交換対応すればいいやん?」と言う割り切りもあるかも知れません。

無償交換と言ったってユーザーは嫌な思いするし、サポート窓口の工数も掛かります。それらのデメリットとなる「マイナスコスト」を考慮したら本当にコスパがいいのか個人的には疑問です。

また、壊れ方にも問題があって電力を扱う機器(ACアダプタとか)や、リチウムイオンバッテリーでは、壊れたときに火災などの甚大な被害がでる可能性があり「壊れたら交換したらいいやん?」とは言い切れない訳です。

そんなわけで、設計・製造段階での不良率低減は相変わらず重要だと思い、そういう事例に仕事で粛々と対応してるんですが、社内に今残ってる人達も製造委託先も全く興味がなさそうで何だかなぁ…と。

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